真空导入工艺(vacuum infusion process，VIP)是在模具上铺增强材料(玻璃纤维、碳纤维、夹芯材料等，有别于真空袋压工艺)，然后铺真空袋，并抽出模内中的空气，在模具型腔中形成一个负压，利用真空产生的压力把不饱和树脂通过预铺的管路压入纤维层中，让树脂浸润增强材料并充满整个模腔，制品固化后，揭去真空袋材料，从模具上得到所需的制品。真空导入工艺采用单面模具建立一个闭合系统。真空树脂导入成型的基本原理为借助真空驱动，把树脂注入预先铺敷在模具上的增强材料，利用导流介质在部件表面形成高流速的渗透区，使树脂迅速达到产品的整个表面，浸渍主要是通过厚度方向来实现。该工艺的另一种形式是夹层结构在芯材上开槽打孔，增强材料在芯材的上方或下方，树脂在槽孔内流动，其速度快于在导流介质中的流动。
图：真空树脂导入成型施工
真空树脂导入成型工艺流程如下：
(1) 按铺层设计铺敷增强材料(用专用喷胶固定)；
(2) 铺脱模布、导流网；
(3) 布置导流管；
(4) 抽真空，树脂浸润增强材料；
(5) 固化；
(6) 脱模。
图：真空树脂导入成型工艺示意图
真空树脂导入成型的优点：
(1)产品性能优良。与手工积层相比，真空树脂导入成型工艺的船体强度、刚度等力学特性可提高 30%以上。
(2) 没有气泡，产品质量稳定、重复性好。产品质量受施工人员影响小，性能离散度小。树脂含量可控制，最低可到35%~40%产品纤维含量高，一般纤维质量分数在 60%~70%，产品孔隙率可低于 5%，缺陷也较少。
(3)抗疲劳性能提高，减轻船体重量。由于产品纤维含量高、孔隙率低、产品性能好，尤其是层间强度的提高，大大提高了产品的抗疲劳性能。在力学性能要求相同的情况下，可减轻产品重量。制品强度高，可重复性强，可作结构件。
(4)环境改善。真空树脂导入成型是一种闭模工艺，挥发性有机物被局限真空膜中，仅在真空泵排气(可过滤)和树脂搅拌时有微量的挥发物，苯乙烯体浓度不超过 5ppm，远低于国际挥发性有机物的标准值，这也大大改善了施工人员的工作环境，也扩大了使用材料的范围。
(5)产品整体性好。真空树脂导入成型工艺可以使船体单板与结构件及其预埋件、夹层结构同时成型，提高了产品的整体性。成型效率高，特别是厚制品可一次成型，制品厚度非常均匀。
真空树脂导入成型的缺点：
(1)铺层较困难，准备工序时间较长而较为复杂。该工艺需要正确的铺层、铺设导流介质和导流管、导流布／网、上密封胶条以便有效真空密封等，任何疏忽都会导致施工的失败。因此，对小尺寸产品，其成型时间反而超过手工积层成型，有些形状无法应用。
(2)生产成本较高，并会产生较多的废料。真空膜、脱模布、导流网等辅助材料都是一次性的，对树脂和增强材料的要求也高，而且有的材料还要进口。虽然与手工积层成型相比，树脂用量减少30%，树脂损耗率低于5%，节约劳动力 50%以上，但总的生产成本一般比手工积层成型要高。
(3) 对操作人员技术要求高，工艺制造有一定的风险。尤其是大型船艇，一旦在树脂导入中失败，产品易报废，因此要做好前期研究，严格控制工艺并准备有效的补救措施，以保证成型的成功。
（来源：“新型玻璃钢渔船”公众号）
－－－－－－
相关文章推荐：
两岸猿声啼不住，轻舟已过万重山---中国玻璃钢渔船发展风雨历程
面对新一轮环保革命 | Synolite新丽材低苯乙烯树脂为您保驾护航
剑在手，问天下谁是英雄！--FRP渔船制造 真空树脂导入成型 手糊成型工艺PK
无蜡垢更好用！玻璃钢专用脱模蜡——美国Stoner蜜蜡250脱模蜡，您值得拥有！
还在为车间气味、粉尘、废料处理等问题发愁吗？新型VPI硅胶真空成型工艺为您轻松搞定
几度风雨几度春秋，风霜雪雨搏激流——中国渔船玻璃钢化是必然发展趋势！
打印
